注塑加工過程中的常見問題與解決方法

　　注塑加工過程中注塑件常常會存在缺陷，這可能是注射成型過程不完整導致的，也就是因為型腔內沒有填充塑料或者注射成型過程中缺少一些細節。下面就給大家分享一下注塑成型過程中常見的問題與解決方法吧。
　　原因：
　　1、注射速度不足；
　　2、塑料短缺；
　　3、行程結束時不會留下螺旋墊；
　　4、運行時間的變化；
　　5、射缸溫度過低；
　　6、噴射壓力不足；
　　7、噴嘴部分密封；
　　8、噴嘴或射筒外的加熱器不能工作；
　　9、注塑時間太短；
　　10、塑料附著在料斗的后壁上；
　　11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）；
　　12、模具溫度太低；
　　13、模具的防銹油沒有清洗干凈；
　　14、擋圈損壞，熔體回流。
　　解決方法：
　　1、注塑加工時提高注射速度；
　　2、檢查料斗中的塑料量；
　　3、檢查噴油行程設置是否正確，必要時進行更改，檢查止回閥是否磨損或破裂；
　　4、檢查運行是否穩定；
　　5、提高熔化溫度；
　　6、增加背壓，提高注射速度；
　　7、檢查噴嘴孔是否有異物或未增塑的塑料；
　　8、檢查所有加熱器的外層，用電流表檢查能量輸出是否正確；
　　9、增加螺桿前進時間；
　　10、增加料斗喉部區域的冷卻能力，或降低射筒后部區域的溫度；
　　11、使用較大的注塑機；
　　12、適當提高模具溫度；
　　13、清潔模具中的防銹劑；
　　14、注塑加工過程中檢查或更換擋圈。